В современной промышленной деятельности есть область, без достижений и технологий которой развитие промышленности было бы просто невозможно. Это металлообработка - комплексная дисциплина, которая включает в себя весь объем знаний и технологий человечества в области обработки металлов механико-физическими воздействиями. К подобным операциям обычно относят токарные работы, расточные, фрезерные, шлифовальные работы, термообработка и резка разнообразных металлов. Современные станки способны выполнять подобные операции с любой требуемой точностью - ее значение зависит только от потребностей заказчика. Нужно отметить, что на рынке есть подобные станки как импортного, так и отечественного производства - это абразивно-отрезные машины, станки для лазерной, плазменной и другой резки.
Основной операцией в металлообработке была, есть и будет токарная обработка; ее принцип лежит в сочетании двух движений - движения подачи (перемещение резца с изменением зона обработки) и главного движения (вращение заготовки вокруг оси укрепления). Достаточно часто бывает, что движение подачи осуществляется не резцом, а заготовкой - в некоторых случаях такой метод организации проще.
Основным средством токарных работ является раскрой металла с помощью резца - специальный режущий инструмент, сделанный из прочного сплава; он состоит из двух составных частей - из головки и державки. Головка резца осуществляет саму резку; державка используется для закрепления резца в суппорте токарного станка. Существует огромное разнообразие резцов; тем не менее, обычно выделяют такие их виды: расточные, резьбовые, фасонные, отрезные и подрезные резцы. Работы, выполняемые ими, угадываются по названиям - например, расточные резцы используются для расточки сквозных и глухих отверстий.
Для металлообработки фрезерованием используются различные фрезы - это режущий инструмент, который представляет собой диск со множеством режущих лезвий по окружности; собственно, металлообработка происходит под воздействием вращения фрез в фрезеровальном станке. Бывают фрезы, у которых зубья находятся по внешней окружности диска, бывают такие, у которых лезвия располагаются на торце цилиндра. Разделяют следующие виды фрез: торцевые, угловые, цилиндрические, дисковые, шпоночные, фасонные, концевые, прорезные. По принципу конструкции фрезы также иногда делят на сборные, со сменными резцами и цельные.
Металлообработка шлифованием характеризуется одним основным вращательным движением шлифовального круга. Бывает круглое и плоское шлифование; при плоском шлифовании движение подачи обычно имеет заготовка. При круглом шлифовании обычно вращается заготовка, чем и обеспечивается движение подачи.
Структура самого шлифовально-абразивного круга такова: зерна очень твердого абразивного материала прочно удерживаются связующим веществом на поверхности круга. При работе эти абразивные зерна снимают с материала заготовки сотни миллионов тонких и практически невидимых стружек - так и происходит шлифование.
Достаточно распространена металлообработка сверлением - с ее помощью получают отверстия различного диаметра. При таком виде металлообработки достаточно тяжело добиться высокой точности и чистоты работы; с другой стороны, производительность сверлильных станков очень высока. Основным инструментом при подобной металлообработке являются сверла - наиболее часто применяются конические сверла. Они часто используются и рассверливания уже существующих и создания новых сквозных и глухих отверстий. Часто для сверления относительно глубоких отверстий - таких, у которых глубина более чем в пять раз превышает ширину - применяют специальные сверла, в которых есть канавки для подачи охлаждающей жидкости.
Читайте также: